SSCC抗硫腐蚀测试HIC抗氢腐蚀测试
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SSCC是指受拉伸应力作用的金属材料在硫化物介质中，由于介质与应力的耦合作用而发生的脆性断裂现象。SSC全称是Sulfide Stress Cracking，中文名称是硫化物应力腐蚀试验，硫化物应力腐蚀开裂(Sulfide Stress Corrosion Cracking，简写SSCC或SSC)，按标准NACE TM0177-2005进行实验。SSC测试主要采用恒负荷应力腐蚀实验(A法)和三点弯曲法测试实验(B法)。
在酸性环境中，硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)是破坏性和危害性最大的一种腐蚀形式，受到国内外专家的普遍关注。SSCC是在外加应力和腐蚀环境双重作用下发生的破坏，其产生有3个必要条件：敏感的材料、酸性环境和拉伸应力。SSCC与通常所说的应力腐蚀有所区别，在通常所说的应力腐蚀中，环境所起的作用是以阳极溶解为主，而SSCC则是以阴极充氢为主，虽然SSCC机理尚未被完全揭示，但目前大多数学者倾向于把这种开裂解释为氢脆破裂。应力腐蚀开裂无明显的征兆，因此易对长输管道(尤其是天然气管道)造成灾难性的后果。
项目机理
目前，关于SSCC的机理研究主要有氢脆理论，认为腐蚀的阴极反应产生氢，氢原子进入金属内部，并扩散到裂缝尖端，使这一区域变脆，在拉伸应力作用下发生脆断。氢在应力腐蚀中起着主要作用，但是关于氢如何引起脆断的看法各有不同：有些学者认为氢降低了裂纹前缘原子键结合能；有些学者认为吸附氢的作用使表面能下降；还有些学者则认为氢气造成高的内压，促进位错活动等等。
近年来，随着应力作用下的腐蚀断裂研究不断深入，把阳极溶解和氢扩散致脆的过程结合起来，可以较好地分析一些腐蚀断裂现象。一般认为，氢在应力腐蚀中的作用应根据具体情况而定：在有些腐蚀体系中以氢脆为主，另外一些腐蚀体系中则以阳极溶解为主。高强钢中硫化物引起的金属破裂被认为是氢脆所致，氢是应力腐蚀断裂的重要因素，但在低强度钢中，氢不是应力腐蚀断裂的主要因素。
关于H2S促进渗氢过程的机理目前有不少假说，但真正的试验依据还不多。有些学者认为H2S的存在使Fe-H键能降低，氢原子很容易从金属表面转移到深处；有些学者认为，由于S-H键的强度比Fe-H键弱，在H2S溶液中，H2S中的氢比吸附到金属表面的原子氢更容易离解而进入金属内部；有些学者认为吸附在金属表面上的H2S分子破裂形成了新的氢原子，即H2S+2e→2H吸附+S2，导致金属表面的氢浓度升高；有些学者认为H2S起催化剂的作用；还有些学者认为，溶解而未电离的H2S分子促进了氢脆，它吸附在钢材的表面，对质子放电起桥式配位体作用，从而加速放电反应，并使氢进入钢中。上述研究都提供了H2S加速渗氢过程的依据，说明了H2S引起的应力腐蚀破裂本身受扩散过程控制，其中点阵扩散是这类脆断的主要控制因素。高强钢在酸性H2S环境中容易产生破裂，就是因为H2S促进了因腐蚀产生的氢原子扩散到裂纹前缘的金属内部，使氢脆更快发生。从微观角度分析，腐蚀所引起的内部氢脆，要经历氢原子的化学吸附→溶解(吸附)→点阵扩散→形成氢化物→裂纹或气泡4个阶段。
试验方法及标准
试验方案 试验标准 样品要求 备注
A法-标准拉伸 NACE TM0177-2005
GB/T4157-2006
ASTM G39-99
ISO 7539-2011
模拟工况试验 另提供图纸 温度：25±3°C
受力：屈服强度80%或用户自定
试验介质 ：
溶液A：氯化纳5%、冰乙酸0.5%、饱和硫化氢溶液
溶液B：氯化纳5%、冰乙酸0.23%、乙酸钠0.4%、饱和硫化氢溶液
评定：断裂及裂纹
B法-标准弯曲 美标（三点弯）：67.3mm*4.57mm*1.52mm
国标（两点）：宽15-25mm，长110mm-255mm，大加载应力（200MPa以上）试样，厚度要求0.8-1.8mm
C法-C形环 美标：外径≥15.9mm 国标：外径≥15mm具体参照图纸
D法-标准双悬臂梁 中美标：110mm*30mm*10mm
四点弯曲法 长110mm-250mm，宽15mm-50mm，厚度客供
GHSC硫化氢电偶腐蚀 NACE TM0177-2005 参考硫化氢试验条件 GHSC试验应按上述对SSC试验规定的要求进行，并满足下列附加的要求、选择和说明。
a)CRA试样与完全浸入试验溶液的非合金钢（即碳钢）形成电偶。按NACE TM0177-1996的要求，非合金钢的面积与浸湿的CRA试样的面积的面积比在应在0.5~1之间。加载夹具与试样和耦合的碳钢之间应电绝缘。对于特定应用的评定，CRA可以与在使用中将与之耦合的，低合金材料的试样耦合。
b)试验环境为NACE TM0177-1996的A溶液，其H2S分压为0.1MPa,温度为24℃±3℃。对于特定应用的评定，可采用E2.5中所述的SSC试验环境。