焦炉尾气是在生产焦炭和焦油产品时产生的可燃性气体，多数炼焦企业的焦炉尾气通过燃烧排放。日前，全球首套焦炉尾气制乙二醇装置在内蒙古鄂尔多斯市鄂托克旗开工建设。建成后，可将焦炉尾气变废为宝。

在鄂托克旗建煤焦化有限责任公司二期工程施工现场，可以看到，工人们正在加紧安装项目主体设备。

正在建设的280万吨焦化联产60万吨乙二醇项目是鄂托克旗建煤焦化有限责任公司调整产业结构的重点项目，总投资60亿元，项目采用上海浦景化工技术股份有限公司合成气制乙二醇技术，以焦炉尾气为原料，经过气柜储存、加压、脱硫脱碳、合成气分离等工艺流程，每年生产24万吨乙二醇。
 

鄂托克旗建煤焦化有限责任公司总经理介绍，该项目目前正处在设备的安装阶段，预计明年4月份全部建设完成。项目是利用焦炉废气来制乙二醇，生产成本相对于石油路线的要低1000元，项目建成以后，就开辟了焦炉煤气综合利用的新路线，把焦炉煤气的深加工附加值提高，焦炉煤气的利用最大限度减少了碳的排放，碳的利用率能够达到99%以上。

 

目前，该项目主装置正在加紧安装，预计2019年4月竣工投产。

 

早在2017年6月，国内首套高温费托合成工艺工业试验装置在兖矿集团陕西未来能源化工有限公司100万吨/年煤间接液化示范项目厂内举行开工仪式。其中，上海兖矿能源科技研发有限公司投资建设了10万吨级工业示范装置。

陕西未来能源化工有限公司100万吨低温费托合成煤制油项目作为“十二五”期间国家煤炭深加工示范项目，在成功投产并保持了安全稳定长周期运行的基础上，后续400万吨（200万吨低温、200吨万高温）煤制油项目已列入国家“十三五”煤炭清洁利用发展规划，此工业试验装置就是为更合理高效建设高温煤制油项目而量身定制。

 

整个环节中，采用的高温费托合成在工艺流程、催化剂、反应条件等方面与低温费托合成工艺存在较大差别，其合成产物碳数分布较窄、烯烃含量更高，特别是α-烯烃含量高，采用先进的分离和深加工技术，可生产石油化工路线很难获取的精细化工品和专用化学品。

 

该装置于2018年8月25日实现中交，9月19日一次投料试车成功并产出产品，并满负荷连续稳定运行168小时。这是我国首套采用自主研发并完全拥有自主知识产权的技术建设的高温费托合成工业化示范装置。它的建成投产为我国百万吨级工业化装置的建设奠定了技术基础，也标志着高温费托合成技术完全具备了产业化条件。 在得知这一喜讯后，此前曾到陕西未来能源化工有限公司现场调研该项目建设和试车情况的院士、专家们评价道：“高温费托合成技术的开发成功，意味着我们国家掌握了又一项大国利器。”

 

装置运行数据显示，该示范装置反应温度为300℃~370℃，CO转化率超过99%，大大优于设计值;合成气转化率达到92%;产品中烃类产物以烯烃为主，含量在60%以上，液相产物碳数分布主要集中在C20以下。 该示范项目采用的高温费托合成技术由上海兖矿能源科技研发有限公司总经理、煤液化及煤化工国家重点实验室主任、陕西未来能源化工有限公司董事长孙启文博士领衔的科研团队自主开发。该技术创新地采用了铁基催化剂和固定流化床反应器，直接投资低，催化剂活性高，单耗低且可实现在线更换，生产稳定性好，装置在线率高，操作维护费用少。费托合成反应温度高，可副产4.0MPa高品位蒸汽，有利于能量的综合利用，降低单位产品能耗。